A corretiva é um dos maiores problemas do setor de manutenção. Podemos dizer que quase todos os trabalhos realizados sejam para evitá-la.

Uma vez que é praticamente impossível levar a zero o número de corretivas, o que fazer para diminuí-la? É sobre isso que iremos falar hoje!

As 6 Ações que irão te ajudar a diminuir as Manutenções Corretivas

 

1.Criar Planos de Manutenção para os equipamentos

Plano de Manutenção nada mais é que um check-list periódico (na grande maioria das vezes) que tem como objetivo mostrar o Inspetor quais são os itens de maior relevância em um equipamento que a falha pode promover sua parada inesperada. Verificando-os constantemente você consegue acompanhar a evolução de uma falha e intervir no momento correto.

Ao criar esta rota e certificar que ela está sendo executada, você consegue atuar na máquina antes que ela pare.

2. Ter um inspetor de manutenção

Para que a máquina não pare é preciso identificar a falha antes que ela ocorra. Esta função é desempenhada pelo Inspetor de Manutenção.

O Inspetor tem o papel de seguir uma rota de inspeção pré-determinada. Normalmente proveniente de um Plano 52 Semanas. Ao seguir estes itens ele irá identificar todos os equipamentos que tendem a falhar e propor o que deve ser feito.

O inspetor sozinho não é capaz de diminuir o número de corretivas. Porém é ele quem irá dar ao PCM uma direção do trabalho que precisa ser feito.

Em muitas empresas (normalmente pequenas) não existe um profissional próprio para o cargo. O ideal é que aquele que for executar a função seja experiente, atencioso e bastante detalhista.

3. Criar uma carteira de serviços (Back-log)

Não basta somente identificar o que precisa ser feito. É necessário registrar!

Na carteira de serviço estarão anotadas todas atividades pendentes. Assim o planejador de manutenção saberá quais recursos serão necessários para executar a tarefa e logo após repassar ao programador para que sejam programadas junto aos setores envolvidos.

Assim como o planejador, a carteira é somente uma parte de toda a engrenagem. Ela depende do inspetor e demais funcionários do setor gerarem as demandas, do PCM fazer o planejamento e programação e a execução finalizar o ciclo.

4. Priorizar as atividades da carteira de serviços

Tão importante quanto identificar as atividades é executá-las no momento correto. A anomalia detectada pode estar na eminência de colapsar ou pode trabalhar um pouco mais. Já pensou se você decide fazer uma atividade de prioridade baixa ao invés de uma alta? Isso pode te trazer problemas…

A melhor opção é classificar a prioridade da atividade como Baixa, Média ou Alta, de fácil identificação dos envolvidos para que a falha não ocorra antes da intervenção.

5. Ter número de funcionários compatível com a demanda

Em muitas empresas o setor de manutenção não é considerado estratégico. Com isso muitas atividades não são feitas de maneira correta. Uma delas é o dimensionamento da mão de obra.

É de suma importância ter uma mão de obra qualificada e na quantidade exata, nem mais, nem menos. Sem isso você pode identificar todas as falhas, mas não irá evitar que seu equipamento não quebre.

6. Analisar os indicadores criar plano de ação

Realizou todo o ciclo de planejamento: deu tudo certo? Se sim, show! Agora, pode melhorar?

É necessário sempre avaliar os indicadores para identificar se o que está sendo feito é suficiente ou se deve tomar outro rumo. Lembre-se: o que não pode ser medido não pode ser melhorado.

O trabalho sincronizado

O setor de manutenção é formado por um conjunto de profissionais cujo trabalho de um influencia diretamente no trabalho do outro, e consequentemente no resultado de toda a equipe. A melhor maneira de diminuir as corretivas é certificando que todas as ações listadas acima aconteçam. De ponta a ponta. Com isso não precisa de ferramentas mirabolantes. Você já terá resultados bastante expressivos.